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Für Metalle & Kunststoffe Die Produktion von Morgen: Additive Fertigung Das Unmögliche möglich machen: Mit diesem Mindset beschäftigt sich STIWA Manufacturing auch mit der Zukunftstechnologie Additive Fertigung. Mit dieser neuen Technologie lassen sich Geometrien und Teile herstellen, die vorher undenkbar waren. Dabei profitieren Kunden von der umfassenden STIWA Produktionskompetenz: Neben klassischen Materialen wie Kunststoff beschäftigen wir uns bereits mit Produktlösungen aus Metall – vom Prototyp bis Serie – inklusive Unterstützung in der Bauteilauslegung bis zur Nachbearbeitung. Nutzen Sie unsere Kompetenz in der Additiven Fertigung – wir sind Ihr Produzent für Ihre Anwendungen von Morgen!

Nutzen Sie unseren Online-Kalkulator für eine schnelle Kostenübersicht! Additive Manufacturing 3d Druck 3-D Drucker DESIGNFREIHEIT
 Mithilfe des 3D Druckes ist es möglich komplexe und vor allem filigrane Formen kurzerhand anfertigen zu können und dabei von der hohen Flexibilität zu profitieren. Prototypen können dadurch mit geringstem Aufwand angefertigt werden. Mit herkömmlichen Fertigungsverfahren war dies stets mit einem sehr großen Aufwand verbunden.

Spritzguss zählt zu den am weitesten verbreiteten Verfahren zur Herstellung von Kunststoffteilen. Mit unserem vielfältigen Technologieangebot können wir exakt auf die Anforderungen und Wünsche unserer Kunden reagieren und ihnen damit genau die Lösung bieten, die sie sich für ihr Projekt und ihr Produkt erwarten. Bei Greiner Assistec haben wir uns in den vergangenen Jahrzehnten umfangreiche Erfahrung im Spritzguss aufgebaut. Das ermöglicht es uns, Technologien unseres Portfolios optimal zu verknüpfen – etwa Tiefziehen und technisches Extrusionsblasen. Wir schaffen für unseren Kunden außerdem so genannte Added Values. Das bedeutet, dass wir Produkte individuell veredeln und unterschiedliche Prozesse smart miteinander verbinden. So können beispielsweise Druckdekorationen, Lasergravuren oder Schweißarbeiten inkl. automatischer Qualitätskontrolle problemlos in unsere Prozesse integriert werden. Schließkraft unserer Maschinen: 25 bis 1.350 Tonnen (245 kN bis 13.240 kN) Angebot: vertikales und horizontales Spritzgießen Mittels Spritzgussverfahren können nahezu alle Formen, selbst mit Hinterschneidungen, hergestellt werden.

Zinkdruckguss ist das bewährte Verfahren zur Herstellung von Werkstücken mit anspruchsvollen Geometrien. Topmotivierte Mitarbeiter und ein moderner Maschinenpark s. Garanten für eine erf. Produktion Für die Wirtschaftlichkeit beim Zinkdruckgießen sind die hohe Lebenszeit der Formen und der vollautomatische Gießprozess verantwortlich. Die modernen Warmkammerdruckgussmaschinen der Firma Frech haben eine Schließkraft von 50 bis 200 Tonnen. Mit diesen Maschinen decken wir ein sehr breites Artikelspektrum ab. Anspruchsvolle Werkstücke mit besonderen Geometrien werden von prozessgesteuerten Robotersystemen aus der Gussform entnommen. Die Freigabe der Nullserie ist der Startschuss zu einer erfolgreichen Produktion und Vermarktung. Wir verarbeiten die klassischen Legierungen ZP5 (ZP0410) und ZP2 (ZP0430). ZP0410 oder ZP0430: 6,7kg/dm³

Wasserbasierende, zweikomponentige Beschichtung für mechanisch beanspruchte Wand- und Bodenflächen im Innenbereich und wettergeschützten Außenbereich. Eigenschaften: – Sehr gute Haftung – Wasserdampfdurchlässig (sd < 5m) – Befahrbar (z.B. mit Gabelstapler) – Chemikalienbeständig – Weichmacherbeständig – Produkt entspricht EN 13813 – Entspricht den AgBB Prüfkriterien lt. aktuellem DiBt Gutachten Farbtöne: 9110 Weiß, weitere Farbtöne auf Anfrage Verbrauch: 0,15-0,25 kg/m2 pro Arbeitsgang je nach Untergrund Glanzgrad: glänzend Gebinde: 10kg Stamm + 2kg Härter 5kg Stamm + 1kg Härter

Kücheneinrichtung nach Planung

Qualität ist unser Geschäft. Dank modernster Prüftechnik ist die Qualitätssicherung durchgehend gewährleistet. Unsere Methoden und Gerätschaften liefern auch wertvolle Kenntnisse der Materialeigenschaften, die von der Forschung und Entwicklung genutzt werden.

Starten Sie die digitale Transformation Ihres Unternehmens! Wir begleiten Sie dabei mit einem Fullservice-Angebot, bieten umfassende Beratung, optimal geeignete Software, SPS, Robotik und Simulationen. Wir helfen bei der Implementierung sowie im laufenden Betrieb und kümmern uns auch um Service und Wartung. Davon profitieren Sie: Produktivitätssteigerung Kostenersparnis Größere Betriebssicherheit durch Vermeidung von Fehlern, Ausfällen, Stillstandzeiten und Unfallgefahren Erhöhte Funktions-Sicherheit durch Dokumentation, Prüfbarkeit, Kontroll-Genauigkeit Mehr Flexibilität

Der Trend zur Miniaturisierung von Formteilen und Baugruppen ist in der Medizintechnik sehr ausgeprägt. Wir bieten unseren Kunden durch Mikro-Spritzguss die Möglichkeit, unter Reinraumbedingungen extrem kleine (bis zu 0,5mg) Bauteile sowie Mikro- und Nanostrukturen in Bauteilen abzubilden. Unsere Mikro-Spritzgießmaschine mit ausgereifter Technik und Werkzeuge vom Spezialisten gewährleisten höchste Präzision und verlässliche Qualität. Wir erreichen Effizienz und Wirtschaftlichkeit durch kurze Zyklen und Vermeidung von Materialverschwendung. Mikro-Spritzgussmaschine für höchste Ansprüche Schließkraft: 150kN Mit LF-Einheit, für Reinluft bis Klasse 6 nach ISO 14644-1 Drehtellereinheit Roboter/Handlingsgerät zur Teileentnahme

Im Bereich der Anlagen- und Automatisierungstechnik bieten wir unseren Kunden eine umfassende Betreuung aus einer Hand. Entscheidend für ein Höchstmaß an Effizienz ist dabei, ob und in welchem Umfang die Anforderungen durch Standardprodukte und -systeme erfüllt werden können. Darauf basierend entwickeln wir bei Bedarf individualisierte Systeme, die funktional genau auf die Wünsche unserer Kunden zugeschnitten sind. Dies gilt für Hard- und Software ebenso wie für das Engineering und die Projektierungswerkzeuge. Die so entwickelten Lösungen stehen für größtmögliche Wirtschaftlichkeit und zeichnen sich durch eine hohe Bedienerfreundlichkeit sowie ein durchgängiges Look & Feel aus.

Um die sichtbaren Qualitätsmerkmale eines Produkts zu kontrollieren, eignet sich besonders die Testmethode der utomatischen ptischen nspektion, kurz AOI. Dabei werden mithilfe von Bildverarbeitungssystemen Fehler in der Produktion gefunden und gemeldet. Mögliche Prüfungen in der optischen Qualitätskontrolle: Bauteilvermessung 2D, 3D (Abmessungen, Kontur, Abstände, Bohrungen) Oberflächeninspektion (Kratzer, Einschlüsse, Verformungen, etc.) Lagekontrolle 2D, 3D (Verdrehung Verkippung) Bestückungskontrolle Farbkontrolle (Farbwert) OCR-Schrifterkennung Code-Verifikation (ISO/IEC 29158) etc

Internationales Zerspanungszentrum und weltweiter One-Stop-Shop Internationaler Zerspaner & weltweiter One-Stop-Shop Wie lässt sich Schritt halten mit der Produktion von Morgen? Weltweit alles aus einer Hand – vom Prototypen bis zur Serienproduktion. Und das in höchster Qualität. Das sind der Anspruch und auch das Versprechen von STIWA Zerspanungszentrum. Als weltweiter One-Stop-Shop und mit jahrelanger Erfahrung in der automatisierten, zerspanenden Fertigung sowie umfassendem Wissen in allen Bearbeitungstechnologien entwickeln wir gemeinsam mit unseren Kunden innovative Produktlösungen – vom speziell entwickelten und einzelgefertigten Prototyp bis zur automotive-zertifizierten Serienfertigung jenseits der 100.000 Stück. STIWA Zerspanungszentrum – Innovation kombiniert mit weltweiter Produktionsexzellenz.

Greiner Assistec ist Experte im Tiefziehen. In den vergangenen Jahrzehnten konnte ein umfangreiches Know-how in der Technologie aufgebaut werden. Eine Zusammenarbeit mit Greiner Assistec lohnt sich für Kunden aber vor allem aufgrund der unterschiedlichen Möglichkeiten, Technologien miteinander zu kombinieren: Jede der zahlreichen zur Verfügung stehenden Technologien kann, je nach Anforderung, mit einer anderen verknüpft werden. So entstehen beispielsweise in der Kombination von Tiefziehen und Spritzguss präzise und effiziente Lösungen. Tiefziehangebot: bis zu einer Bauteilgröße 2,5 m x 1,5 m und Plattenstärke bis 15 mm Tiefziehprodukte können direkt bei Greiner Assistec veredelt und weiterverarbeitet werden Beim Tiefziehen werden extrudierte Folien oder Platten einer Tiefziehmaschine zugeführt und von dieser erhitzt. Mittels Druckluft wird das Material vorgebogen, danach wird das Bauteil mittels formgebenden Kerns und Vakuum geformt und anschließend abgekühlt, bevor es je nach Einsatzzweck weiter bearbeitet – etwa gestanzt, gefräst oder gebohrt – wird. Je nach Kundenanforderung folgen weitere Dekorations- oder Montageschritte zur Finalisierung des Bauteils.